펠릿타이저의 선택은 절단할 재료와 크기, 모양 및 두께에 따라 다릅니다. 펠릿화해야 하는 재료의 양과 재활용 재료로 수행할 작업도 주요 고려 사항입니다. 공급 호퍼에서 작업자 안전 평가를 수행해야 합니다. 노동 집약적이고 잠재적으로 위험한 사전 절단 없이 가장 큰 입자를 수용할 수 있는 크기여야 합니다. 오늘날 펠릿 공장의 대부분의 안전 장치에는 로터가 회전을 멈출 때까지 절단 챔버에 대한 접근을 방지하는 전기 인터록이 포함됩니다. 구형 펠릿타이저는 이러한 보호 기능이 내장되어 있지 않을 수 있습니다.
커팅 룸 디자인
접선, 일반 및 직선 드롭, 하이브리드 모델의 세 가지 기본 절단 챔버 설계가 있습니다. 인기 있는 접선 설계는 절단 원에 접하는 회전 칼의 하향 절단부로 스톡을 보내기 위해 피드 포트에서 로터 오프셋을 배치합니다. 절단 챔버는 큰 "바이트" 반경을 제공하여 높은 처리량을 달성하고 크고 얇은 벽의 부품을 청소하는 가장 효율적인 방법입니다.
직선형 디자인은 절단 원에 수직으로 공급되며 벽이 두꺼운 부품에 권장됩니다. 그것의 "물린" 물기는 너무 많은 재료를 차지하지 않을 것이며 로터가 회전하는 것을 멈출 수 있습니다. 하이브리드 모델은 재료를 그 사이의 각도로 도구에 제공하고 다양한 부품 크기와 모양을 가진 맞춤형 성형기가 동일한 기계에서 두꺼운 벽 재료와 얇은 벽 재료를 가공할 수 있도록 합니다.
로터
로터의 네 가지 주요 유형은 개방형, 폐쇄형 또는 솔리드형, 지그재그형 및 지그재그형/분할형입니다. 개방형 로터는 절단 챔버를 통해 무제한 공기 흐름을 제공하므로 열에 민감한 수지를 펠릿화하거나 여전히 따뜻한 재고 처리에 더 일반적으로 사용됩니다. 밀폐형 또는 솔리드 로터는 회전하는 커터와 샤프트 중심 사이에 빈 공간이 없어 더 강력한 커터 장착 배열을 제공하고 큰 콜드 블로우와 같이 가장 두꺼운 스톡을 절단하기 위해 증가된 관성을 제공합니다. 엇갈린 로터는 폐쇄형 또는 반폐쇄형 구성으로 제공되며 가장 두꺼운 벽 부품을 절단하는 데 이상적입니다. 중부하 작업에서 플라이휠 풀리는 로터 관성을 증가시키며 마력 증가 없이 더 큰 절삭 부하를 달성하기 위한 보다 실용적이고 비용 효율적인 방법인 경우가 많습니다. 엇갈린/분할된 로터는 일반적으로 나선형 형태로 제공되어 기존 로터 설계보다 회전당 더 많은 절단을 제공합니다. 절단 원은 날카롭게 한 후에도 동일하게 유지되어 화면 막힘, 열 축적 및 미세먼지를 최소화합니다. 이 구성은 가장 두꺼운 벽 부품을 절단하는 데 이상적입니다.
칼
블레이드 수, 배열, 팁 각도, 속도 및 선명도는 모두 펠릿화 품질과 펠릿화기 효율성에 중요한 영향을 미칩니다. 이 도구는 고정 베드 또는 로터에 장착할 수 있습니다. 로터리 나이프와 베드나이프 사이의 간격은 성능을 줄이는 데 중요합니다. 간격이 작을수록 더 깨끗하고 효율적인 절단이 가능하며 더 부드럽고 연성이 있는 폴리머를 연삭할 때 중요합니다.
플라스틱 과립 칼
많은 펠릿타이저 디자인은 고정식 또는 베드 나이프를 2개만 제공합니다. 펠릿화할 재료에 따라 적절한 칼 간격 권장 사항을 확인하려면 펠릿화기 제조업체에 문의하십시오. 베드 또는 로터의 블레이드 수를 늘리면 회전당 절단 수를 늘려 생산량을 크게 늘릴 수 있습니다. 가위와 같은 절단 동작을 생성하는 "각진 칼" 배열은 기존의 직선 절단 칼보다 더 높은 출력, 더 적은 마력, 더 적은 소음, 더 적은 미세분 및 먼지를 제공합니다.
낮은 모서리에는 더 부서지기 쉬운 재료를 위한 뭉툭한 팁이 있습니다. 더 부드럽고 에너지를 흡수하는 재료를 절단하기 위한 날카로운 모서리가 있는 하이 앵글. 낮은 팁 속도는 균일한 입자의 수율을 높이고 소음을 줄이며 나이프와 절단 챔버의 마모를 줄입니다. 고속 로터를 사용하면 입자가 기계 주변으로 이동하거나 반복 절단으로 인해 미세한 입자로 마모될 가능성이 더 큽니다. 느린 로터 속도는 각 입자가 체를 통과할 수 있는 더 큰 기회를 제공하여 이러한 일이 발생하는 것을 방지합니다.
칼날을 날카롭게 하는 빈도는 재료의 연마성(유리로 채워진 유리 및 강화 화합물이 칼에서 최악임)과 칼날의 강철 합금 조성에 따라 달라집니다. 나이프 스틸은 일반적으로 인성 또는 내마모성을 위해 설계되었습니다. 부드럽고 비연마성 재료의 경우 CVS(크롬 바나듐강)로 만든 칼은 질기고 칩에 강하지만 다른 공구강보다 마모가 빠릅니다. D2 강철은 펠릿타이저 칼에 가장 일반적으로 사용되며 더 단단하고 내마모성이 높지만 부서지기 쉬우므로 이물질이 있는 경우 문제가 될 수 있습니다. 공구 마모와 날카로움을 점검하기 위해 정기적인 유지보수 일정을 수립해야 합니다. 예리한 칼날은 최소한의 미세분말로 고품질의 재분쇄물을 생산하는 데 중요합니다.
화면
과립 체
화면 크기는 재료 구성과 기계 크기에 크게 의존합니다. 더 작은 메쉬 개구부와 더 얇은 메쉬는 더 느린 로터 속도로 작동할 때 더 균일한 입자 크기와 최고의 처리량을 생성합니다. 반면에 고속에서는 처리량을 달성하고 미립자를 줄이기 위해 더 큰 스크린 개구부가 필요하지만 특히 취성 재료의 경우 입자 크기 범위가 증가할 수 있습니다. 뒤집을 수 있는 화면은 수명이 더 깁니다.
일반화하다
공정 환경의 목표는 0%의 스크랩과 0%의 스크랩으로 1{{1}0%의 시간 동안 최고 품질의 부품을 생산하는 것입니다. 이것은 가능한 가장 빠른 기계 사이클 시간과 최소한의 인간 접촉을 사용하여 달성해야 합니다. 수익성을 최대화하려면 이 모든 것이 가장 저렴한 프로세서 비용으로 수행되어야 합니다. 불행히도 모든 프로세서가 이를 수행할 수 있는 것은 아닙니다. 기술과 경험은 프로세스에 맞는 올바른 보조 장비의 설계와 적절한 구현의 상당한 개선으로 이어집니다. 올바른 보조 공정 장비를 선택하는 것이 성공적인 처리의 열쇠입니다. 시간을 할애하여 프로세스에 맞는 올바른 장비를 적절하게 선택함으로써 프로세스 효율성을 극대화하고 비즈니스 목표와 기대치를 달성하는 데 도움을 줄 수 있습니다. 항상 장비의 초기 비용을 보지 마십시오. 적합성, 형태, 기능 및 다른 장비와의 호환성 외에도 장비가 프로세스에 추가할 수 있는 "가치"를 살펴보십시오. 공정에서 이 장비를 적절하게 구현함으로써 얻을 수 있는 생산성 향상(장단기 모두)을 평가하십시오. 오늘날의 최신 기술을 통해 올바른 첨가제를 공정에 일치시키고 통합할 수 있는 기회가 있습니다. 이 게임은 운영을 최적화하고 가장 중요한 것은 수익을 증가시킵니다.